泉州闽光炼钢产能置换项目冲刺投产：技术迭代驱动钢铁业绿色转型

2025年5月20日 作为福建省钢铁产业转型升级的标杆项目，泉州闽光钢轧事业部炼钢产能置换工程近期迎来关键突破。随着主体设备安装完成、环保验收通过及厂房结构封顶，项目正式进入投产倒计时。这一工程不仅标志着三钢集团在绿色化、智能化领域的实质性跨越，也为区域钢铁产业链优化升级提供了新动能。

一、技术突破：智能与绿色双轨并行

1. 核心设备高效落地，刷新行业施工纪录

   • 项目采用“模块化快速安装”技术，从2025年1月1日中高层框架柱首吊，至5月15日两座100吨转炉全面推炉完成，仅耗时100天，较传统工期缩短40%。冶金吊行车系统通过毫米级滑触供电误差控制、高柔性电缆屏蔽技术，实现设备稳定性和信号传输可靠性双提升，为后续智能化生产奠定硬件基础。

2. 超低排放技术体系成型

   • 新建高炉配套煤气精脱硫、高效除尘及封闭式原料仓，颗粒物排放浓度降至8mg/m³（仅为国家超低排放限值的30%），年减排颗粒物895吨。结合80MW余热发电机组，能源自给率提升至75%，吨钢综合能耗预计下降15%，达到行业领先水平。

3. 数智化生产全流程覆盖

   • 部署“三位一体智能炼钢系统”，整合炉温动态预测、钢水成分实时分析及机器人自动取样技术，关键工序自动化率超90%；依托BIM（建筑信息模型）技术优化厂房施工，减少返工率25%，为设备调试预留充足窗口期。

二、市场影响：产能优化重塑区域供给格局

1. 经济效益与成本优势凸显

   • 项目淘汰3座50吨转炉，新建2座100吨转炉连铸系统，年产能置换后炼钢效率提升30%，预计投产后年营业收入突破87亿元。配套发电机组年供电量达7.85亿千瓦时，可降低外购电成本1.53亿元，显著增强企业抗能源价格波动能力。

2. 高端产品供给能力升级

   • 通过连铸坯热送直轧、高精度板坯连铸等工艺，产品结构向汽车用钢、家电板材等高端领域延伸，吨钢毛利有望提升8%-10%，填补福建省内高端冷轧基料供应缺口。

3. 区域基建需求承接能力增强

   • 项目落成后，福建省内建材钢产能布局更趋合理，可快速响应闽南地区轨道交通、装备制造等项目的钢材需求，缩短交货周期至72小时内，降低下游企业仓储成本。

三、产业链协同：低碳化集群效应初现

1. 上游绿色供应链构建

   • 推动废钢回收加工标准化，联合区域内20家废钢回收企业建立“短流程炼钢原料联合体”，废钢利用率提升至35%，降低铁矿石依赖度。

2. 下游深加工产业集聚

   • 以安溪湖头镇闽光钢铁产业园为核心，吸引冷轧镀锌、钢结构制造等15家配套企业入驻，形成“冶炼-加工-终端制造”一体化链条，年协同降本规模预计超5亿元。

3. 区域循环经济闭环形成

   • 煤气、余热、钢渣等副产物100%循环利用，其中钢渣微粉化技术可年产60万吨绿色建材原料，辐射供应周边水泥、混凝土企业，构建跨产业资源循环网络。

四、行业启示：钢铁业转型路径再定义

1. 技术驱动产能“减量增效”

   • 泉州闽光项目验证了“以小换大”产能置换模式的经济可行性，通过技术升级实现产能压缩30%但产值增长50%，为行业化解过剩产能提供新思路。

2. 政策与市场双轮协同

   • 项目受益于福建省环保技改专项补贴、绿电交易优先并网等政策，结合碳配额市场化交易机制，企业年碳减排收益预计达2000万元，形成“环保投入-政策激励-盈利增长”正循环。

3. 区域产业竞争力重构

   • 项目投产后，福建省钢铁产业集中度将提升至85%，高端钢材自给率从45%跃升至70%，助力打造东南沿海绿色钢铁产业高地，辐射对接粤港澳大湾区装备制造需求。

结语

泉州闽光炼钢产能置换项目以技术迭代为核心，打通了钢铁行业“环保达标-效率提升-产业链增值”的全链条升级路径。其经验表明，在“双碳”目标与智能制造浪潮下，钢铁企业可通过产能置换实现“轻装上阵”，并以区域产业集群为载体，重构上下游协同生态。这一模式或将为全国钢铁行业转型升级提供重要参考。

信息参考：泉州闽光公众号等。

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